从依赖人工排产到实现分钟级精准调度，从纸质单据流转到全链路数据贯通——东莞市环宇源科技有限公司的智慧工厂，已将锂电池模组的生产效率与品质提升至全新高度。

作为专注锂电池模组领域的国家高新技术企业、省级 “专精特新” 企业，环宇源科技在已部署MES系统的基础上，以“智能化升级”为核心驱动力，依托 MES+WMS 系统为核心的数字化管控平台，稳步推进智慧工厂建设，构建起覆盖研发、生产、仓储、管理全链条的智能运营体系，为行业数字化转型树立实践典范。

01  顶层设计：构建全流程智能底座

环宇源智慧工厂遵循“战略－决策－运营－制造”四级一体化架构，打造覆盖全业务流程的智能协同底座。

系统层面，深度部署MES、WMS两大核心系统，并与ERP、PLM、BI等系统全面集成，打通产品设计、生产执行、仓储物流、财务管理等各环节数据，实现“一次采集、全链共享”。

基础设施层面，采用“双千兆宽带冗余接入”方案，按研发、生产、办公等场景划分专用网段，保障数据传输高速稳定。同时，实现核心生产数据加密存储与多重备份，所有设备联网互通、数据实时采集，为智能化生产赋能。

02  实施路径： 采取分步式实践路径

环宇源科技秉持 “由点到面，循序渐进” 的实施理念，分三个阶段系统推进：

① 单点突破，打造MES升级样板产线

以关键产线为试点，部署MES系统核心模块，完成工艺建模与实时数据采集闭环。依托系统升级实现的精准排程、全流程追溯与在线质量管理功能，验证了MES升级对生产效率与品质提升的有效性，为后续全面推广MES系统奠定实践基础。

②横向拓展，实现生产全流程覆盖

在样板产线验证成功后，将MES系统全面推广至所有产线，同步部署WMS仓储管理系统，实现生产与仓储数据联动，并启动与ERP、PLM系统集成，构建"计划—执行—数据"一体化闭环。

③纵向贯通，构建全价值链智能协同

基于MES系统深度应用，深化系统集成，将SRM纳入供应链协同体系，完成精密产线的专项数字化改造，推动MES生产数据向研发、供应链、客户服务等环节延伸，实现全厂区、全链条的智能协同与数据驱动决策。

这一分步实施的MES升级路径，既控制了系统升级风险，又保障了数字化成果的可持续扩展，为智慧工厂的长期演进奠定了系统化基础。

03  场景赋能：全业务链提质增效

依托MES系统升级所构建的智能底座，环宇源科技在核心应用场景中实现了显著的运营提升：

生产执行：

 基于MES系统升级，实现了分钟级自动化排程与任务精准下发，取代传统人工排产与纸质流转模式。系统驱动的精细化管控使生产达成率从升级前的93%-96%提升至99.94%，生产进度与设备状态实时可视，问题响应效率提升至分钟级。

质量管控：

依托MES集成的全流程质量管理模块，实现了检验标准在线统一维护与实时更新。通过系统化检测与电子质检流程，产品品质合格率从升级前的97.32% 提升至98.86%，并建立起从原料到成品的全流程质量追溯体系。

仓储物流

 通过WMS系统与升级后MES的深度协同，实现储位精细管理、扫码出入库及库存实时可视化，有效解决“找货难、盘点繁”等传统仓储痛点，物料调度与配送效率得到系统优化。

决策支持

 在MES、WMS等系统数据全面贯通的基础上，构建企业级BI管理驾驶舱，实现订单、产能、质量等关键指标的实时可视与智能分析，推动管理决策从“经验驱动”转向“数据驱动”。

04  保障机制：人才与组织双轮驱动

公司设立IT信息化部专项负责系统运维与持续优化，并通过MES系统专项培训、跨部门实操演练等方式，提升全员数字化素养。从生产、质量到PMC等部门员工均能熟练操作系统，形成“系统赋能人、人优化系统”的良性循环。

此次数字化升级的价值超越了运营效率与产品品质的提升，更在原有制造能力基础上构筑了三大新质核心能力：客户驱动的敏捷交付能力、全生命周期可追溯的品质保障能力，以及数据驱动的协同创新能力。

未来，环宇源将持续深化数字化与实体经济融合，完善智能协同体系，朝着“成为全球圆柱锂电池系统领域标杆”的目标稳步迈进，为制造业高质量发展贡献新动能。